火力发电机组中，燃料成本占燃煤电厂经营成本70~80%，为了节约成本，大多数的燃煤机组需要进行经济掺烧，掺烧煤种较多，煤质不稳定且偏离设计值。同时，燃煤电厂采用多平台管控系统，燃煤数据难以实时获得和跟踪，配煤掺烧管理粗放，斗轮机、输煤系统信息化、自动化程度不高。鉴于燃料管理在燃料的全程性、实时在线性、信息全面性以及配煤掺烧实时性方面存在较大的优化改进空间，项目组历经多年研究，取得了以下一系列成果：

1.     开发了一套基于ESB系统架构的集成管控燃煤发电全流程统一的平台软件，建立了一套智能管理、智能作业和智能配煤掺烧实时联动的“一键式”智能燃料实时管控系统。

图1-智能燃料管理平台

图2-输煤全流程图

2.     提出了一种基于燃料特征码的全流程追踪技术，实现对燃煤的全流程量和质的实时跟踪和追溯；研发了以煤燃烧特性预测的智能配煤掺烧技术，建立了智能配煤掺烧的数学模型，利用智能算法对配煤的燃烧特性进行预测。图3-斗轮机全自动控制界面2

3.     开发了煤仓智能分层、入炉燃烧煤质实时监识技术和机组发电煤耗的实时精准正平衡测算技术，实现机组煤耗实时精准测算。

图4-煤仓动态监测

项目相关研究成果已申请国家发明专利2项（实质审查阶段），实用新型专利3项，其中授权发明专利1项，实用新型专利2项，已发表论文5篇，已获得国家软件著作权4项。

图5-智能配煤掺烧方案燃烧预测

项目实施后，输煤效率提升18%，人员配置大幅减少（如嘉华发电原来输煤系统配置30人，目前只有12人。乐清发电原来18人，目前减至6人），降低燃煤采购成本和热值损失成本，提高运行和管理效率，提高配煤掺烧效率和降低环保成本，实现燃煤电厂中燃煤的全流程整体自动化。

项目技术成果已在浙能、国能、华能、国电投等多个集团下属燃煤电厂的斗轮机无人化改造、封闭煤场改造、智能燃料系统建设等多种项目进行应用，已经和35家燃煤电厂签订了64台斗轮机无人化改造和4套智能燃料开发合同，取得了显著的环境、经济和社会效益。